Ваша лучшая форма упаковки-блистерная упаковка для ловли

Если вы занимаетесь производством упаковки, вам следует знать, что система инспекции использует свет для проверки пленочного материала на линии упаковки.

"Ваша упаковка в порядке?" - может спросить кто-то.

Фактически, процесс формирования блистерной упаковки является "одним из наиболее критических этапов процесса после подачи продуктов в блистеры или лотки. Вариации в толщине материала или распределении толщины в сформированных полостях могут повлиять на способность упаковки сохранять заданную барьерную функцию.

И в наше время эксперты этой отрасли разработали решения для повышения эффективности процесса, такие как 100% контроль процесса или обеспечение безопасности и контроля при производстве и упаковке.

И для контроля согласованности формирования пузырьков система инспекции будет измерять толщину и распределение толщины прозрачных и прозрачных пленочных материалов и компонентов, эта инновационная технология помогает производить пузырьки и лотки в соответствии с требованиями непрерывно и немедленно. Соответствие означает, что карман/полость правильно образуются и защищают свое содержимое от воздействия окружающей среды.

Система проверки также осматривает образовавшиеся полости сразу после формирования, перед наполнением и запечатыванием. Измерение основано на проникновении света (отправителя) через термоформирующийся и/или плоский материал, приёмник преобразует переданный сигнал в информацию о толщине в микронах (µm).

Барьер от влаги непосредственно коррелирует с толщиной стенок упаковки, если они слишком тонкие, то влага может легче и быстрее проникать внутрь полости, повреждая продукт путём уменьшения его срока годности/эффективности и возможного изменения цвета.

Но не только для выявления проблем предназначена эта технология - она также позволяет пользователям оптимизировать барьерные свойства со строгими допусками.

Вы можете спросить: зачем использовать лишне-толстый материал, когда есть доступная технология, которая всегда поможет оставаться в рамках разрешённых значений уже установленных при испытаниях на стабильность?

На самом деле, существует несколько источников вариации формирования, и вы получите следующие потенциальные причины изменений толщины материала и распределения толщины:

Качество базового материала само по себе.

Правильная работа и настройка нагревательных и формовочных станций (например, температура) или скорость всего процесса.

Время работы так называемых вспомогательных пробок внутри формовочной станции, которые являются механическими заглушками для предварительной формировки пузырька или лотка. Это техника, которая обычно используется, когда полости должны быть очень глубокими (например, для пузырьков с ампулами, шприцами или любыми медицинскими изделиями, требующими больше "площадки", или типичные потребительские товары с отверстиями для подвешивания зубные щетки, батарейки и т. д.).

Перед применением сжатого воздуха для формирования полости часть материала, который на данный момент гладкий из-за нагревания его 'вталкивают' вниз, а затем оставшийся зазор формируется при помощи воздуха. Таким образом, толщина материала в критических областях полости, таких как ребра, остается больше, чем при формировании без вспомогательных пробок.

В результате полость становится более жесткой и обеспечивает лучшую защиту от влаги в тех местах, которые иначе были бы тонкими.

Новые упаковочные материалы, которые сложнее контролировать, например ПЭТ.

В настоящее время все больше компаний внедряют инициативы по устойчивости и сокращению углеродного следа, и одной из текущих инициатив для многих компаний различных отраслей является ликвидация ПВХ, которое относительно легко формируется.

Альтернативные пленки в некоторых случаях довольно сложны в контроле; поэтому система инлайнового мониторинга поддерживает сохранение качества формы.

Теперь вы можете обнаружить изменения в созданных полостях перед этапом наполнения, исправлять проблемы до наполнения и запечатывания, что потенциально может сократить отходы продукции или переупаковку. Например, "машины с использованием специализированной системы подачи продукта могут быть оповещены системой о пропуске подачи для участка созданной пленки, где была обнаружена проблема".

На вопрос о том, может ли система проверки помочь повысить ОЭЭ или другие показатели эффективности работы предприятия, эксперт отрасли говорит да и предлагает следующие потенциальные преимущества процесса:

Фактически, фазы наращивания могут быть сокращены во время запуска производства.

Выбросы и карантин уменьшаются, вызванные обнаружением несоответствия требованиям в ходе контроля на этапе процесса (IPC). Благодаря 100% мониторингу, тенденции заметны своевременно, и можно немедленно противостоять им.

Даже автоматически, при необходимости, через обратную связь с системой нагрева и формирования. Это часть подхода "Умного завода" (или Industrie 4.0), в котором умные и полностью автоматизированные системы полностью саморегулируют процессы производства.

Если используется специальная система подачи материала и обнаружено отклонение параметров полости изделия от требований, продукты сохраняются за счет того, что они не поступают на подачу материала, а только формированный материал отвергается.

Также избегается остановка из-за плохо сформированных полостей при активации защитной заглушки станка при выступании продуктов из карманов.

Упаковки всегда имеют форму, и плохо сформированные полости (которые даже могут соответствовать критериям толщины, но выглядят плохо) обнаруживаются немедленно, а не когда пациент или потребитель замечает эту упаковку на рынке и жалуется.

Нахождение однородной и предусмотренной толщины материала может сократить некоторые последующие испытания или отбор проб "в теории", говорит эксперт, но не полностью. "В фармацевтике скорее всего не все отборы будут устранены. Останется определенная степень отбора, что имеет смысл для проверки систем друг против друга.

Из-за важности фармацевтических продуктов 'стандарт' в индустрии похож на 'наденьте ремень и подтяжки', что означает, что избыточность гарантирует окончательное качество продукта. С точки зрения пациента хорошо знать, что есть несколько защитных механизмов.

Блистерная упаковка - это дешевый и удобный способ упаковки отдельных доз препарата. Кроме того, упаковку можно пометить для облегчения эффективного применения. Индивидуальная упаковка помогает сохранять качество содержимого путем размещения в отдельных полостях или карманах. Повреждение любой части материала упаковки не повлияет на всю ее целостность.

Формирование пленок и создание крышечных конструкций осуществляется с учетом чувствительности продукта к влаге, кислороду и свету. Упаковочные компоненты могут быть ламинированы с преградами, блокирующими проникновение внешних элементов. Непрозрачные материалы, такие как алюминий, блокируют свет, предотвращая деградацию продукта под воздействием ультрафиолетового излучения.

Блистерные упаковки после вскрытия не могут быть возвращены в исходную форму. Они имеют специальный механизм для обнаружения вскрытия, поскольку невозможно отделить крышку от блистера без видимых повреждений. Это помогает предотвратить хищение товара не только фармацевтической продукции, но также электронной техники и других потребительских товаров.